Ny platform forbedrer produktionslinjen, bundlinjen og CO2-regnskabet
Ranlev Industri Automations nyeste løsning gør det muligt for fremstillingsvirksomheder at overvåge produktionen så nøjagtigt, at klimaaftrykket pr. produktenhed kan beregnes.
Værktøjet er en videreudvikling af Sund & Bælts tidligere løsning til inspektion, og eksperter i 3D fra Alexandra Instituttet har lavet den, så den nu automatisk genkender betonskader ved brug af kunstig intelligens.
Den nye løsning blev taget i drift i 2022 og viser gentagne besparelser på de samlede inspektionsomkostninger på op til 50 pct.
Ud over de direkte besparelser forventes det, at systematisk inspektion kan forlænge en bros levetid på 50-100 år, hvilket ikke blot gavner økonomien men i høj grad også miljøet, da produktion af cement udleder store mængder CO2.
Foto: Sund og Bælt
Den nye metode kan strukturere og annotere ustrukturerede billeder gennem 3D-rekonstruktion. Ud fra rekonstruktionen kan man præcist bestemme position for den drone, der tager billederne, og orientering i forhold til bropillen for hvert enkelt billede. Dermed er det kun nødvendigt at identificere hver skade én enkelt gang.
Løsningen giver mulighed for hyppig systematisk inspektion. Dermed kan man følge de enkelte skaders udvikling over tid og undgå at ”over-vedligeholde”.
Løsningen danner en samlet 3D-model ud fra tusindvis af dronefotos. Det letter kommunikationen med de entreprenører, som skal udbedre de identificerede skader.
Værktøjet genkender forskellige typer skader i 3D på betonoverflader som broer, tunneller og dæmninger, men algoritmen bag gør det muligt at genbruge løsningen på andre områder, hvor der findes de samme behov for omlægning af manuelle inspektioner med en vis frekvens og økonomiske tunge processer.
Det giver andre virksomheder mulighed for hurtigt at afprøve teknologien i praksis på egne anlæg. Hermed kan man hurtigt komme i gang og høste fordelene – også selvom man er en mindre virksomhed uden de samme ressourcer som Sund & Bælt.
Derfor sælges løsningen nu til eksterne kunder, så de får mulighed for samme gevinst.
Med samarbejdet med Alexandra er vi kommet et stort skridt videre, fordi vi her tilbyder et system, som alle kan anvende, uanset hvilken systemplatform man har, og opnå gevinsterne. Løsningen holder styr på den manuelle og ofte krævende, dyre og tunge proces ved at bruge 3D-modellen.
Sådan har andre virksomheder fået effektiviseret forretningen med AI:
Ranlev Industri Automations nyeste løsning gør det muligt for fremstillingsvirksomheder at overvåge produktionen så nøjagtigt, at klimaaftrykket pr. produktenhed kan beregnes.
RUNI har fået testet en løsning med vibrationssensorer for at opdage slid på maskindele i tide. Sammen med Alexandra Instituttets eksperter blev forskelle i vibrationer brugt til at identificere problemer før nedbrud. Løsningen krævede kun et simpelt setup og gav vigtig indsigt.
Med en ny produktkonfigurator kan smedevirksomheden Ebbes Kleinsmedie spare op til 10 procent af deres arbejdstid ved at digitalisere opmålingen af karme til elevatordøre. Det er konklusionen efter to gennemførte MADE-projekter.
Ⓒ 2025 - Alexandra Instituttet A/S
CVR nr. 24 21 33 66
